体积平均粒径(D[4,3]):表征样品中所有颗粒体积的加权平均直径,对整体粒度有较好的代表性。
数量平均粒径(D[1,0]):基于颗粒数量统计的平均直径,对小颗粒的存在非常敏感。
表面积平均粒径(D[3,2]):基于颗粒表面积计算的平均直径,与材料的反应活性、流动性等表面性质密切相关。
中位径(D50):累积分布达到50%时所对应的粒径值,是表示样品中心趋势的最常用指标。
分布宽度(Span值):通过(D90-D10)/D50计算,用于量化粒径分布的离散程度和均匀性。
特征粒径D10:累积分布为10%时对应的粒径,表示样品中小颗粒端的临界尺寸。
特征粒径D90:累积分布为90%时对应的粒径,表示样品中大颗粒端的临界尺寸。
粒度分布曲线:以图表形式展示各粒径区间颗粒的相对含量,是分析分布形态的基础。
模态分析:识别粒度分布曲线中的峰值(主峰、肩峰),判断样品是否为单峰、双峰或多峰分布。
比表面积估算:基于粒度分布数据,结合颗粒形状假设,计算单位质量物料的总表面积。
主树脂粉末:检测作为主要成膜物质的热固性树脂(如环氧、酚醛)粉末的原始粒径及其分布。
固化剂粉末:检测与主树脂反应的固化剂组分的粒度,确保其与树脂匹配以实现均匀固化。
填料颗粒:检测无机填料(如二氧化硅、碳酸钙、氢氧化铝)的粒径分布,影响组合物的力学性能和流变性。
颜料与着色剂:检测提供颜色的颜料颗粒的细度,直接影响涂层的遮盖力、色泽均匀性和光泽度。
预混合干粉:检测各组分物理混合后的整体粉末的粒度分布,评估混合均匀性及是否存在团聚。
粉碎/研磨后物料:检测经过机械粉碎、气流粉碎或球磨等加工工艺后物料的最终粒度。
分级筛分产物:检测通过振动筛、气流分级机等设备分级后,各等级产物的粒度分布情况。
不同批次对比:对比不同生产批次的热固性粉末组合物的粒度分布,进行质量控制与稳定性评估。
工艺条件影响:研究不同合成、粉碎、混合工艺参数对最终产品粒径分布的影响规律。
储存稳定性监测:检测粉末组合物在储存一定时间后是否发生吸潮团聚,导致粒度分布发生变化。
激光衍射法:最常用的方法,基于颗粒对激光的散射角度与粒径相关的原理,测量范围宽、速度快、重复性好。
动态光散射法:主要用于纳米至亚微米级的超细颗粒分析,通过测量颗粒布朗运动引起的散射光波动来测定粒径。
图像分析法:通过光学或电子显微镜拍摄颗粒图像,再经软件分析统计成千上万个颗粒的形貌与尺寸,结果直观。
筛分法:传统的机械筛分方法,适用于较粗的粉末(通常大于38微米),结果以重量分布表示。
沉降法:基于斯托克斯定律,测量颗粒在液体中的沉降速度来计算粒径,包括重力沉降和离心沉降。
库尔特计数法:基于电阻变化原理,颗粒通过小孔时引起电阻变化,脉冲信号与颗粒体积成正比,精度高。
超声衰减谱法:通过测量超声波在悬浮液中传播的衰减谱来反演粒度分布,适用于高浓度浆料的在线或离线检测。
干法分散进样:使用压缩空气将干燥粉末直接分散并送入激光衍射仪测量,避免溶剂影响,接近实际应用状态。
湿法分散进样:将样品分散在合适的液体介质(分散剂)中形成悬浮液后进行测量,关键步骤是确保颗粒充分分散且不溶解。
结果比对与数据关联:将不同方法(如激光衍射与图像分析)的测试结果进行比对和关联,以获得更全面可靠的粒度信息。
激光粒度分析仪:核心设备,集成了激光器、探测器、样品池和数据处理软件,用于执行激光衍射法测量。
动态光散射仪:配备高灵敏度光电倍增管和相关器,专门用于测量纳米颗粒的粒径与Zeta电位。
静态图像颗粒分析系统:通常由光学显微镜、自动载物台、高分辨率CCD相机和专用图像分析软件组成。
振筛机与标准筛组:用于筛分法,包含一套孔径符合国际标准(如ISO、ASTM)的金属丝编织筛网。
离心沉降式粒度仪:通过高速旋转产生离心力加速细颗粒沉降,扩展了沉降法的测量下限。
库尔特计数器:核心部件为带有精密孔径管的传感器和脉冲信号分析系统,常用于生物颗粒和高端粉体检测。
超声粒度分析仪:集成超声波发射/接收探头和循环样品池,适用于在线过程控制或高浓度浆料分析。
干粉分散进样器:激光粒度仪的附件,通过文丘里泵或涡流气流将干粉样品均匀、稳定地送入测量区。
湿法分散进样单元:包括搅拌器、超声槽和循环泵的样品池系统,用于湿法测量前的样品分散与输送。
真空干燥箱:用于在测试前对易吸湿的热固性粉末样品进行干燥处理,确保测试结果不受水分影响。
1、咨询:提品资料(说明书、规格书等)
2、确认检测用途及项目要求
3、填写检测申请表(含公司信息及产品必要信息)
4、按要求寄送样品(部分可上门取样/检测)
5、收到样品,安排费用后进行样品检测
6、检测出相关数据,编写报告草件,确认信息是否无误
7、确认完毕后出具报告正式件
8、寄送报告原件
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